Yüksek hassasiyetli özel donanım damgalama parçaları
Tanım
| Ürün Tipi | özelleştirilmiş ürün | |||||||||||
| Tek Noktadan Hizmet | Kalıp geliştirme ve tasarım-numune gönderme-toplu üretim-muayene-yüzey işleme-paketleme-teslimat. | |||||||||||
| İşlem | damgalama, bükme, derin çekme, sac metal imalatı, kaynak, lazer kesim vb. | |||||||||||
| Malzemeler | karbon çeliği, paslanmaz çelik, alüminyum, bakır, galvanizli çelik vb. | |||||||||||
| Boyutlar | Müşterinin çizimlerine veya örneklerine göre. | |||||||||||
| Sona ermek | Sprey boyama, elektrokaplama, sıcak daldırma galvanizleme, toz boya, elektroforez, eloksal, karartma vb. | |||||||||||
| Uygulama Alanı | Otomobil parçaları, tarım makine parçaları, mühendislik makine parçaları, inşaat mühendisliği parçaları, bahçe aksesuarları, çevre dostu makine parçaları, gemi parçaları, havacılık parçaları, boru bağlantı parçaları, donanım alet parçaları, oyuncak parçaları, elektronik parçalar vb. | |||||||||||
Damgalama türleri
Ürünlerinizi üretmek için en etkili yöntemi sağlamak amacıyla tek ve çok aşamalı, aşamalı kalıp, derin çekme, dört kaydırmalı ve diğer damgalama yöntemlerini sunuyoruz. Xometry uzmanları, yüklediğiniz 3D modeli ve teknik çizimleri inceleyerek projenizi uygun damgalamayla eşleştirebilir.
- Aşamalı Kalıp Damgalama, genellikle tek kalıplarla elde edilebilecek olandan daha derin parçalar oluşturmak için birden fazla kalıp ve adım kullanır. Ayrıca parça çeşitli kalıplardan geçerken birden fazla geometriye olanak tanır. Bu teknik, otomotiv endüstrisindekiler gibi yüksek hacimli ve büyük parçalar için en uygunudur. Transfer kalıp damgalama, aşamalı kalıp damgalamanın tüm işlem boyunca çekilen bir metal şeride tutturulmuş bir iş parçasını içermesi dışında benzer bir işlemdir. Transfer kalıbı damgalama iş parçasını çıkarır ve bir konveyör boyunca hareket ettirir.
- Derin Çekme Damgalama, kapalı dikdörtgenler gibi derin boşluklara sahip damgalamalar oluşturur. Bu işlem, metalin aşırı deformasyonu yapısını daha kristalli bir forma sıkıştırdığından sert parçalar oluşturur. Metali şekillendirmek için kullanılan daha sığ kalıpları içeren standart çekme damgalaması da yaygın olarak kullanılır.
- Fourslide Stamping, parçaları tek yön yerine dört eksenden şekillendirir. Bu yöntem, telefon pil konnektörleri gibi elektronik bileşenler de dahil olmak üzere küçük karmaşık parçaların imalatında kullanılır. Daha fazla tasarım esnekliği, daha düşük üretim maliyetleri ve daha hızlı üretim süreleri sunan dört kaydırmalı damgalama, havacılık, tıp, otomotiv ve elektronik endüstrilerinde popülerdir.
- Hidroforming, damgalamanın bir evrimidir. Levhalar alt şekilli bir kalıbın üzerine yerleştirilir, üstteki şekil ise yüksek basınçla doldurulan ve metali alt kalıbın şekline doğru bastıran bir yağ kesesidir. Birden fazla parça aynı anda hidroformla şekillendirilebilir. Hidroforming hızlı ve doğru bir tekniktir, ancak daha sonra parçaları levhadan kesmek için bir kesme kalıbı gerektirir.
- Körleme, şekillendirmeden önce ilk adım olarak levhadan parçaları keser. Körlemenin bir çeşidi olan ince kesim, pürüzsüz kenarlı ve düz yüzeyli hassas kesimler yapar.
- Kaplama, küçük yuvarlak iş parçaları oluşturan başka bir kesme türüdür. Küçük bir parça oluşturmak için önemli bir kuvvet gerektirdiğinden metali sertleştirir, çapakları ve pürüzlü kenarları giderir.
- Delme, körlemenin tam tersidir; bir iş parçası oluşturmak için malzemeyi çıkarmak yerine, iş parçasından malzeme çıkarmayı içerir.
- Kabartma, metalde yüzeyin üzerinde yükseltilmiş veya bir dizi çöküntü yoluyla üç boyutlu bir tasarım oluşturur.
- Bükme tek bir eksende gerçekleşir ve genellikle U, V veya L şekillerinde profiller oluşturmak için kullanılır. Bu teknik, bir tarafın sıkıştırılması ve diğer tarafın bir kalıp üzerinde bükülmesi veya metalin bir kalıba doğru veya kalıba doğru bastırılmasıyla gerçekleştirilir. Flanşlama, bir iş parçasının tamamı yerine tırnakları veya parçaları için bükmedir.
Kalite yönetimi
Vickers sertlik aleti.
Profil ölçüm cihazı.
Spektrograf cihazı.
Üç koordinat aleti.
Gönderi Resmi
Üretim Süreci
01. Kalıp tasarımı
02. Kalıp İşleme
03. Tel kesme işlemi
04. Kalıp ısıl işlemi
05. Kalıp montajı
06. Kalıp hata ayıklama
07. Çapak alma
08. elektrokaplama
09. Ürün Testi
10. Paket
Damgalama Süreci
Metal damgalama, bobinlerin veya düz malzeme tabakalarının belirli şekillerde oluşturulduğu bir üretim işlemidir. Damgalama, sadece birkaçını saymak gerekirse, kesme, delme, kabartma ve aşamalı kalıp damgalama gibi çoklu şekillendirme tekniklerini kapsar. Parçalar, parçanın karmaşıklığına bağlı olarak bu tekniklerin bir kombinasyonunu veya bağımsız olarak kullanır. İşlemde, boş bobinler veya levhalar, metalde özellikler ve yüzeyler oluşturmak için aletler ve kalıplar kullanan bir damgalama presine beslenir. Metal damgalama, araba kapı panelleri ve dişlilerinden telefonlarda ve bilgisayarlarda kullanılan küçük elektrikli bileşenlere kadar çeşitli karmaşık parçaları seri üretmenin mükemmel bir yoludur. Damgalama işlemleri otomotiv, endüstriyel, aydınlatma, medikal ve diğer endüstrilerde oldukça benimsenmiştir.
Paslanmaz çelik damgalama
Paslanmaz çelik damgalama işlemleri şunları içerir:
boşluk
bükme
metal şekillendirme
delme
döküm
Kısa vadeli üretim ve prototip oluşturma
Paslanmaz çelik disk damgalama
Damgalı Paslanmaz Çelik Parçaların Özellikleri
Paslanmaz çeliğin özellikleri ve faydaları şunlardır:
Yangına ve ısıya dayanıklılık: Büyük miktarda krom ve nikel içeren paslanmaz çelikler özellikle termal strese karşı dayanıklıdır.
Estetik: Tüketiciler, kaplamayı iyileştirmek için elektro-parlatılabilen paslanmaz çeliğin temiz, modern görünümünü takdir ediyor.
Uzun vadeli maliyet etkinliği: Paslanmaz çelik başlangıçta daha maliyetli olsa da, kalite veya kozmetik hasar olmadan onlarca yıl dayanabilir.
Hijyen: Bazı paslanmaz çelik alaşımları, temizleme kolaylığı nedeniyle ilaç, yiyecek ve içecek endüstrileri tarafından güvenilmektedir ve aynı zamanda gıda sınıfı olarak kabul edilmektedir.
Sürdürülebilirlik: Paslanmaz çelik, en sürdürülebilir alaşım seçeneklerinden biri olarak kabul edilir ve bu da onu yeşil üretim yöntemleri için ideal kılar.
